Řezací síla je přímým výsledkem interakce mezi nástrojem a obrobkem během procesu řezání a jeho velikost přímo ovlivňuje účinnost řezání a opotřebení nástrojů. Řezání tepla je teplo generované třením a plastickou deformací během procesu řezání. Nadměrné řezací teplo způsobí tepelnou deformaci obrobku a tepelné opotřebení nástroje, čímž ovlivňuje přesnost obrábění. Rychlost řezání, rychlost krmiva a hloubka řezání jsou tři nejdůležitější parametry v procesu řezání a jejich výběr přímo souvisí s generováním řezné síly a řezacího tepla.
Rychlost řezu: Snížení rychlosti se týká rychlosti, při které se nástroj pohybuje vzhledem k obrobku. Se zvyšováním řezné rychlosti se podle toho zvýší řezací síla a řezací teplo. Nadměrná rychlost řezání však způsobí, že se nástroj rychle nosí a může dokonce způsobit zlomení nástroje. Proto při řezání obtížně zpracovatelných materiálů, jako je nerezová ocel, je nutné přiměřeně vybrat rychlost řezu, aby se vyvážila účinnost řezání a životnost nástroje.
Rychlost krmiva: Feep Feet Samed odkazuje na množství materiálu odstraněného na revoluci nástroje. Zvýšení rychlosti krmiva zlepší účinnost řezu, ale také zvýší řeznou sílu a řezání tepla. Při řezání nerezové oceli může nadměrná rychlost krmiva způsobit nadměrné opotřebení nástroje a tepelnou deformaci obrobku. Proto je nutné přiměřeně vybrat rychlost krmiva podle materiálu obrobku a výkonu nástroje.
Hloubka řezání: Hloubka řezání se týká maximální hloubky, kterou nástroj nařízne do obrobku. Zvýšení hloubky řezání zlepší účinnost řezání, ale také zvýší řeznou sílu a řezání tepla. U obtížně zpracovatelných materiálů, jako je nerezová ocel, může nadměrná hloubka řezání způsobit závažné opotřebení nástroje a zhoršení kvality povrchu obrobku. Při řezání nerezové oceli je proto nutné pečlivě vybrat hloubku řezání.
Technologie zpracování kompozitních a frézováním kompozitních kompozitních kompozitních kompozitních výhod a přesných schopností kontroly parametrů řezných parametrů poskytuje vysoce kvalitní řešení pro přizpůsobenou výrobu Části z nerezové oceli . Pokud jde o nastavení řezání parametrů, technologie procesování kompozitního zpracování přijímá následující strategie:
Optimalizace parametrů založená na vlastnostech materiálu: Podle řezných charakteristik materiálů z nerezové oceli určuje technologie otáčení a frézování kompozitního zpracování přiměřenou rychlostí řezné rychlosti, rychlosti krmiva a hloubky řezu prostřednictvím experimentů a simulační analýzy. Výběr těchto parametrů plně zvažuje tvrdost, tepelnou vodivost a vlastnosti plastické deformace nerezové oceli, aby se zajistilo, že během procesu řezání lze udržovat jak vysokou účinnost zpracování, tak minimální řezné síly a řezací teplo.
Monitorování a dynamické nastavení v reálném čase: Střípek s frézovacím strojem je vybaven vysoce přesnými senzory a řídicími systémy, které mohou monitorovat klíčové parametry, jako je řezná síla a řezání tepla v procesu řezání v reálném čase. Pokud jsou detekovány parametry řezání, aby se odchylovaly od přednastaveného rozsahu, může řídicí systém automaticky upravit parametry řezu tak, aby udržoval stabilní stav řezání. Tato schopnost monitorování a dynamické nastavení v reálném čase umožňuje technologii frézování udržovat vysokou přesnost a stabilitu zpracování při zpracování dílů z nerezové oceli.
Predikce a kompenzace opotřebení nástrojů: Technologie frézování má také funkci predikce a kompenzace opotřebení nástroje. Sledováním opotřebení nástroje může řídicí systém předvídat zbývající životnost nástroje a automaticky upravit parametry řezání, pokud je to nutné, aby se kompenzovalo chyby zpracování způsobené opotřebením nástroje. Tato funkce nejen rozšiřuje životnost nástroje, ale také zvyšuje přesnost a stabilitu zpracování.
Přesným nastavením parametrů řezu dosahuje technologie frézování jemné kontroly procesu řezání. To nejen zlepšuje účinnost zpracování, ale také minimalizuje dopad řezného tepla a opotřebení nástrojů na přesnost částí. Při přizpůsobené výrobě dílů z nerezové oceli přesné nastavení řezání parametrů výrazně zlepšilo rozměrovou přesnost, přesnost tvaru a povrchovou kvalitu dílů. Vzhledem k tomu, že teplo generované během procesu řezání je účinně kontrolováno, byl také účinně vyřešen problém tepelné deformace částí.
